当前，我国正加速推进现代化产业体系建设，智能化是港口行业升级的关键方向，而干散货作业因环境复杂、流程协同要求高，成为自动化改造的难点。昨日上午，天津港集团在南疆港区煤码头公司（天津港中煤华能煤码头有限公司）成功举行门机自动化与无人清舱机械实船协同作业展示活动，通过融合AI视觉识别、高精度定位、激光扫描、智能防摇控制等技术，达成智创作业安防系统、智控抓斗运行姿态、智联超低延时通信、智透高尘作业环境、智协清舱作业策略等多项智慧成果，实现了从“单机自动化”到“多机种协同”的技术升级。

　　老司机告别高空“手忙脚乱”

　　“以前在20多米高的门机驾驶室里，12小时攥着操作手柄，脖子僵、手发酸，现在坐在中控室里，点几下鼠标就能看着设备自己干活。”在天津港中煤华能煤码头有限公司的远程操控室内，码头门机司机赵彬说起码头智能化改造带来的变化，语气里满是感慨。近日，该码头完成门机与装载机“机上机下同步无人化”改造，煤炭卸船环节告别传统人工操作模式，不仅破解了作业安全隐患，更让一线司机的工作状态发生了翻天覆地的改变。

　　据悉，天津港中煤华能煤码头有限公司两个泊位年吞吐量超2000万吨，长期以来，门机司机的工作堪称“高空考验”。“驾驶室就几平方米的空间，冬天漏风、夏天暴晒，12小时班次要一直保持一个姿势操作手柄。”赵彬表示，门机抓斗靠钢丝绳吊挂，属于软性连接，抓斗防摇、进出舱位判断全靠经验，机上司机与船舱内的装载机司机因信号屏蔽沟通不畅，作业效率和安全都受影响。

　　如今，这样的困境随着智能化改造迎刃而解。在码头远程操控室内，几块大屏幕实时显示着作业现场的监控画面和数据操作系统，赵彬的工作从“亲手操作”变成了“监护监控”。“开工时，我只需录入船舱、货场数据，调整好参数，点击‘开始’，设备就会自动完成抓料、卸料作业。”赵彬介绍说，系统通过激光雷达和视觉识别技术，能自主判断货料位置、规避障碍，遇到突发情况还会自动停机，他只需要在中控室及时处理问题、排除安全隐患即可。

　　“以前连喝口水、上厕所都得先停掉作业，现在起身换个人盯班，设备也能照常运行。”赵彬坦言，工作强度大幅下降后，他的身心都得到了很大放松。

　　据天津港中煤华能煤码头有限公司科工管理部副经理李羽晖介绍，首批2台门机已经完成自动化升级，今年将扩展至4台，最终实现12台门机的智能化改造。目前，自动化设备的作业效率已基本追平人工，后续还将推进“一控二”模式，让一名司机管控多台门机。

　　无人装载机实现远程操控

　　如果说赵彬作为门机司机因为自动化改造让操作更加简单，那么装载机司机张国伟则因为无人装载机的投用，告别了操作时的风险。

　　同样在天津港中煤华能煤码头有限公司的远程操控室内，张国伟坐在一台类似游戏赛车模拟器的操作台前，演示着远程操控的全过程。操作台上的三块大屏幕清晰地分割着画面——主屏幕实时呈现装载机正前方120度广角视野，两侧屏幕分别显示左右侧及后方场景，车辆姿态、设备状态等关键数据在屏幕下方同步滚动。“以前我们作业时，需要把装载机吊进船舱，然后人再进去驾驶，进行清舱作业，又脏又危险。而现在同样是把装载机吊进船舱，但我们司机在这里就能操作，环境干净舒适。” 张国伟一边说着，一边熟练地操控着操作杆，而室外远处的装载机在无人驾驶的状态下，同步执行着前进、抬臂、装载、后退等一系列动作，整个过程流畅精准，与司机坐在驾驶室内操作别无二致。

　　据科工管理部项目工程师徐志介绍，该无人装载机远程控制系统聚焦“稳定通信、可靠控制、全面感知、主动安全”四大核心目标，通过对传统装载机的全方位技术改造，构建起覆盖作业全流程的智能管控体系。改造过程中，技术团队不仅在装载机车顶及四周安装了4个高清摄像头（分别覆盖正前方、正后方及左右两侧视角），还在车辆两侧和后方各配备1台毫米波雷达，同时搭载高精度传感器、智能数据采集控制系统及质量控制系统等核心设备，形成“视觉+雷达+数据交互”的多维感知网络。

　　记者 李梅旭 见习记者 李文博

　　摄影 记者 吴迪